Kennzahlenmonitor zeigt Probleme auf

ERP-Funktionspaket optimiert durch dynamische Planung die Auftragsdurchlaufzeiten

Ein ERP-Funktionspaket nutzt Algorithmen aus der Regelungstechnik zur Steuerung einer adaptiven Fertigung. Diese zielen auf höchste Datentransparenz in den realen Abläufen und eine optimale Auslastung von Maschinen und Mitarbeitern sowie konstante Lieferfähigkeit bei minimaler Kapitalbindung. Ein Turbogetriebebauer minimiert die Gefahrt, mit Aufträgen in Verzug zu geraten und Umsatzverluste zu erleiden.

Von Volker Vorburg

Stationäre Industriegetriebe wie Stirnrad-, Planeten- und Integralgetriebe sind die Kernkompetenz der global agierenden Sonthofener Voith Turbo BHS Getriebe GmbH. Die Hochleistungsgetriebe, -kupplungen und Rotordrehvorrichtungen übertragen hohe Drehmomente mit geringsten Verlustleistungen und übertragen eine Leistung bis zu 80 MW. Gleitgelagert erreichen sie Umdrehungszahlen von 35.000 bis 40.000 pro Minute, aber bei Bedarf sind auch 80.000 U/min möglich. Die Kunden finden sich in der Energieerzeugung, der Öl- und Gasförderung sowie der Petrochemie. Bei einem Marktanteil 25 Prozent am weltweiten Turbogetriebemarkt erwirtschafteten die 370 Mitarbeiter und 45 Auszubildenden in 2007/2008 einen Umsatz von über 80 Mio. Euro.
Ein Wechsel in der Geschäftsleitung führte 2002 zu neuen Unternehmensstrategien, Investitionen und Strukturmaßnahmen. So ging man 2003 von der herkömmlichen zentralistischen Organisation in Abteilungen oder Meistereien zu materialfluss- und dienstleistungsorientierten Abteilungen über. Auch die Mitarbeiter sollten technologieübergreifend eingesetzt werden, etwa beim Drehen, Schleifen und Fräsen. Vor allem die Jüngeren fanden diesen Ansatz in Ordnung, da sich ihre Arbeit dadurch vielfältiger und interessanter gestalten würde. So entstand das Projekt „Liefertermintreue 100 %“. Bereits 1998 hatte man den ERP-Standard des Berliner Branchenspezialisten PSIPENTA Software Systems GmbH implementiert. Nun analysierte man gemeinsam die informationstechnologischen Möglichkeiten und entwickelte die Grundlagen neuer Funktionalitäten.

Auf Ereignisse sofort reagiert

Bei etwa sechs bis 13 Monaten Auftragsdurchlaufzeit ist ein Auftrag in der Produktion für maximal vier Monate präsent. Den Löwenanteil beansprucht die Konstruktionsphase inklusive Materialbeschaffung, in der die terminlichen Abhängigkeiten und die Belastung der Ressourcen im Feinplanungssystem nicht sichtbar sind. „Uns war oft gar nicht bewusst, dass wir eine Auftragskombination im Haus haben, die in naher Zukunft  zur Überlastung einzelner Ressourcen führt“, veranschaulicht Andreas Lingg, Leiter der Produktion in Sonthofen, die Ausgangslage. Jetzt wollte man eine dynamische Planung, die auf Ereignisse dann reagiert, wenn sie eintreten, sowie eine kapazitive Auslastung für die Grobplanung.
Als Lösung entschied man sich für das von PSIPENTA neu entwickelte Funktionspaket Adaptive Manufacturing Control (AMC). Im ERP-Standard PSIpenta adaptive integriert, nutzt es Algorithmen aus der Regelungstechnik zur Steuerung einer adaptiven Fertigung. Diese zielen auf höchste Datentransparenz in den realen Abläufen und eine optimale Auslastung von Maschinen und Mitarbeitern sowie eine konstante Lieferfähigkeit bei minimaler Kapitalbindung.

Kennzahlen klären auf

Zunächst wurde die Rückstandsauflösung und Materialpflicht in das ERP-System integriert. Eine rückstandsfreie Fertigung war 2005 bereits erreicht. Speziell nach den Vorstellungen von Voith entwickelte man dann einen Kennzahlenmonitor, ein so genanntes Dashboard. „Wir haben gesehen, dass etwa eine Sechskantschraube, die in der Montage fehlt, dazu führen kann, dass wir einen Umsatz von 100.000 Euro nicht machen können. Diese Zusammenhänge für einen Verzug entdeckt man aber nicht auf die Schnelle“, erläutert Lingg. Das Dashboard verdichtet und visualisiert alle Informationen, als Kennzahlen. Dadurch erhalten Fachabteilungen und das Management die Möglichkeit, gezielt an Problemstellen der Supply Chain einzugreifen.
Ausgehend von einem Diagramm, das die verschiedenen Funktionsbereiche und ihre Anteile – etwa an einer Verzögerung – wert- und prozentmäßig darstellt, kann man sich bis zu der Stelle durchklicken, die die Verzögerung verursacht: zur Fertigungsinsel, einer bestimmten Belegungseinheit, einem Mitarbeiter im Einkauf, fehlenden Konstruktionszeichnungen oder zum externen Lieferanten. Die Bewertung erfolgt dabei stets in Höhe des gesamten Umsatzes, egal ob es sich um eine Schraube für zwei Cent oder ein Schmiedeteil für 60.000 Euro handelt.

Störungen aushebeln

„Zum ersten Mal bietet sich uns die Möglichkeit, präzise zu sagen, wo ein Problem liegt und wie viel Verzug entsteht, um dann den richtigen Hebel anzusetzen und zu bedienen.“, kommentiert Lingg. So lässt sich jeder an der Wertschöpfung beteiligte Funktionsbereich verdichtet anhand von Kennzahlen auswerten. Der Einkäufer muss nicht alle Bestellungen durchsuchen und für sich bewerten, sondern er bekommt die Kennzahlen über das Dashboard präsentiert. Auch der Produktlinienleiter, mehr kaufmännisch und vertriebsorientiert, findet im einzelnen Funktionssegment, wer oder was ihm Probleme bereitet.  
Bei Voith führte das neben einer deutlichen Besserung der Termintreue auch zu einer Steigerung des Betriebsergebnisses. „Wir brauchen weniger "Feuerwehraufträge", Überstunden oder externe Vergaben, um Umsatzziele zu erreichen“, weiß der Produktionsleiter. Die aufeinander abgestimmte Disposition und Produktion bewirken eine optimale Auslastung der Maschinen und Mitarbeiter. Und die Synchronisation von Materialwirtschaft und Fertigung führt zu reduzierten Beständen bei kürzeren Durchlaufzeiten. Damit sinkt auch die Kapitalbindung.

(Quelle: Der Betriebsleiter 1-2|2010 www.industrie-service.de)